سیستم های روغن کاری اتوماتیک ایزوهیتک

• سیستم روغن کاری تک خطی
• سیستم روانکاری دو خطی
• سیستم توزیع پیشرو
• سیستم روانکاری تزریق مثبت
• سیستم روغن کاری مه روغن

سیستم روانکاری اتوماتیک می تواند در قسمت زنجیره، قسمت بلبرینگ و قسمت پین استفاده شود. همچنین در بسیاری از صنایع برای صرفه جویی در نیروی کار استفاده می شود.

ما در ابتدا دفترچه راهنمای گریس را در هر شیفت اضافه کردیم و این به اراده تکنسین بستگی دارد. اما سیستم روانکاری خودکار می تواند این مشکل را حل کند، می تواند اضافه کند روان کننده بر اساس زمان تنظیم خودکار.

• خنک کردن قسمت حرکت با سرعت بالا؛
• عمر ماشین آلات بیشتر شود
• صرفه جویی در هزینه
• نگهداری را کاهش دهید
• بهینه سازی خروجی تجهیزات

روانکاری خودکار، همچنین به عنوان روغن کاری خودکار شناخته می شود، سیستمی است که به طور خودکار مقدار دقیقی از روان کننده به نقاط خاصی روی دستگاه یا تجهیزات بدون نیاز به مداخله دستی. را سیستم معمولاً از یک مخزن برای نگهداری روان کننده تشکیل شده است، یک پمپ برای گردش روان کننده و شبکه ای از لوله ها و اتصالات که روان کننده را به اجزایی که نیاز به روانکاری دارند می رساند.
سیستم‌های روان‌کاری خودکار را می‌توان طوری برنامه‌ریزی کرد که روان‌کننده‌ها را در فواصل زمانی مشخص یا بر اساس میزان استفاده از تجهیزات توزیع کنند. توسط خودکار کردن فرآیند روانکاری، طول عمر تجهیزات را می توان افزایش داد، زمان خرابی را کاهش داد و هزینه های تعمیر و نگهداری را می توان به حداقل رساند. علاوه بر این، سیستم‌های روغن‌کاری خودکار می‌توانند با حذف نیاز کارگران به روغن‌کاری دستی ماشین‌آلات، که به دلیل خطر حوادث ناشی از تماس با ماشین‌آلات متحرک، خطرناک باشد، ایمنی در محیط‌های کار را بهبود بخشند.

دستگاه روانکاری خودکار یک سیستم یا وسیله مکانیکی است که برای روانکاری خودکار ماشین آلات یا تجهیزات بدون نیاز به مداخله دستی طراحی شده است. این به طور خاص ساخته شده است تا اطمینان حاصل شود که قطعات متحرک ماشین آلات همیشه به درستی روغن کاری می شوند. این دستگاه‌ها معمولاً از یک مخزن برای نگهداری روان‌کننده، یک پمپ یا مکانیزم مشابه برای تحویل روان‌کننده و شبکه‌ای از لوله‌ها، لوله‌ها یا شیلنگ‌ها برای توزیع روانکار در نقاط مختلف روان‌کاری تشکیل شده‌اند.

دستگاه روانکاری خودکار اغلب مجهز به سنسورها، تایمرها یا مکانیسم های کنترلی است که زمان و فرکانس تحویل روانکار را تنظیم می کند. این تضمین می کند که روان کننده در مقادیر مناسب و در فواصل زمانی مناسب عرضه می شود تا ماشین آلات به خوبی کار کنند و از سایش و پارگی بیش از حد قطعات جلوگیری شود.

مزایای دستگاه های روان کننده اتوماتیک شامل بهبود راندمان تجهیزات، افزایش طول عمر ماشین آلات، کاهش نیاز به تعمیر و نگهداری و افزایش ایمنی عملیاتی است. آنها نیاز به روغن کاری دستی را از بین می برند و باعث صرفه جویی در زمان و کاهش خطر خطای انسانی می شوند. به طور کلی، دستگاه‌های روان‌کاری خودکار به عملکرد نرم‌تر، بهبود عملکرد و صرفه‌جویی در هزینه در صنایع متکی به ماشین‌آلات و تجهیزات کمک می‌کنند.

دلایل متعددی برای استفاده از سیستم روانکاری اتوماتیک وجود دارد، از جمله:

1. بهبود راندمان: سیستم های روانکاری خودکار اطمینان حاصل می کنند که ماشین آلات و تجهیزات عرضه مداوم و کنترل شده روان کننده را دریافت می کنند. این امر اصطکاک، گرما و سایش قطعات متحرک را کاهش می دهد و منجر به بهبود راندمان کلی و صرفه جویی در انرژی می شود.

2. عمر طولانی تجهیزات: روانکاری مناسب برای به حداقل رساندن سایش و پارگی قطعات بسیار مهم است. سیستم های روانکاری اتوماتیک مقدار مناسب روان کننده را در فواصل زمانی مناسب ارائه می دهند که احتمال خرابی زودرس تجهیزات را کاهش می دهد و طول عمر دارایی های ارزشمند را افزایش می دهد.

3. کاهش نیازهای تعمیر و نگهداری: روغن کاری دستی می تواند زمان بر، کار فشرده و مستعد خطای انسانی باشد. سیستم های روانکاری خودکار نیاز به مداخله دستی را برطرف می کند، نیازهای تعمیر و نگهداری را کاهش می دهد و زمان عملیاتی را افزایش می دهد.

4. افزایش ایمنی: ماشین آلات روغن کاری شده نرم و قابل اطمینان تر عمل می کنند و خطر حوادث یا حوادث ناشی از خرابی های مربوط به اصطکاک را کاهش می دهند. سیستم‌های روان‌کاری خودکار به اطمینان از عملکرد تجهیزات مطابق با هدف کمک می‌کنند و ایمنی محل کار را افزایش می‌دهند.

5. صرفه جویی در هزینه: اگرچه سرمایه گذاری اولیه در سیستم روانکاری اتوماتیک ممکن است بیشتر باشد، اما می تواند منجر به صرفه جویی در هزینه های طولانی مدت شود. با کاهش نیازهای تعمیر و نگهداری، زمان خرابی و هزینه های جایگزینی تجهیزات، این سیستم ها می توانند به صرفه جویی مالی قابل توجهی در طول زمان کمک کنند.

6. راحتی و سازگاری: سیستم های روانکاری خودکار یک راه حل مناسب و سازگار برای اطمینان از روانکاری مناسب ارائه می دهند. آنها نیاز به برنامه های روانکاری دستی را از بین می برند و به حفظ سطح ثابت روانکاری در تمام نقاط روغن کاری کمک می کنند.

7. نظارت و کنترل از راه دور: بسیاری از سیستم های روانکاری خودکار دارای قابلیت های نظارتی هستند که به اپراتورها اجازه می دهد تا پارامترهای کلیدی مانند سطح روغن، فشار و دما را از راه دور نظارت کنند. این امکان نگهداری پیشگیرانه را فراهم می کند و به شناسایی مشکلات احتمالی قبل از تبدیل شدن به مشکلات بزرگتر کمک می کند.

به طور خلاصه، سیستم‌های روان‌کاری خودکار مزایای متعددی مانند بهبود کارایی، افزایش عمر تجهیزات، کاهش نیازهای تعمیر و نگهداری، افزایش ایمنی، صرفه‌جویی در هزینه، راحتی و قابلیت‌های نظارت از راه دور را ارائه می‌کنند. این سیستم ها راه حلی قابل اعتماد و کارآمد برای اطمینان از روانکاری مناسب ماشین آلات و تجهیزات هستند که منجر به عملکرد بهینه و طول عمر می شود.

سیستم های روانکاری متمرکز معمولا در صنایع و کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. آنها چندین مزیت از جمله توانایی رساندن روانکار به چندین نقطه روانکاری از یک پمپ مرکزی یا واحد توزیع را ارائه می دهند. این کار روانکاری مداوم و دقیق را تضمین می کند، تلاش دستی را کاهش می دهد و راندمان عملیاتی را افزایش می دهد. سیستم های روانکاری متمرکز را می توان بر اساس روش توزیع روانکار به انواع مختلفی دسته بندی کرد که شامل سیستم های تک خطی، دو خطی و پیشرونده می شود. این سیستم ها به طور گسترده در ماشین آلات صنعتی، کارخانه های تولیدی، برنامه های کاربردی خودرو و سایر تنظیمات که در آن چندین نقطه روغن کاری نیاز به سرویس دهی موثر دارند، مورد استفاده قرار می گیرند.

سه هدف اصلی یک سیستم روانکاری عبارتند از:

1. کاهش اصطکاک: هدف اصلی یک سیستم روانکاری کاهش اصطکاک بین قطعات متحرک است. با استفاده از یک لایه روان کننده، مانند روغن یا گریس، بین سطوح، سیستم روانکاری یک مانع محافظ ایجاد می کند که به حداقل رساندن تماس مستقیم و اصطکاک کمک می کند. این امر سایش و پارگی قطعات را کاهش می دهد، از گرم شدن بیش از حد جلوگیری می کند و عملکرد روان و کارآمد ماشین آلات یا تجهیزات را ارتقا می دهد.

2. به حداقل رساندن سایش و پارگی: سیستم روانکاری نقش مهمی در به حداقل رساندن سایش و پارگی قطعات متحرک ماشین آلات یا تجهیزات دارد. بدون روغن کاری مناسب، سطوح فلزی به یکدیگر ساییده می شوند و در نتیجه اصطکاک، گرما و در نهایت تسریع سایش افزایش می یابد. سیستم روانکاری با تامین مداوم روانکار، این اصطکاک را کاهش داده و سایش و پارگی را به حداقل می رساند و در نتیجه طول عمر ماشین آلات را افزایش می دهد.

3. حذف آلاینده ها: سیستم های روانکاری همچنین به حذف آلاینده ها از ماشین آلات یا تجهیزات کمک می کند. با گذشت زمان، خاک، گرد و غبار و سایر ذرات می توانند وارد سیستم شوند و با روان کننده مخلوط شوند و به طور بالقوه باعث آسیب شوند. سیستم روانکاری اغلب شامل فیلترها یا مکانیسم‌های دیگری برای حذف این آلاینده‌ها می‌شود، که تضمین می‌کند که روانکار تمیز باقی می‌ماند و کارایی خود را در محافظت از اجزاء حفظ می‌کند.

به طور کلی، سیستم روانکاری به منظور کاهش اصطکاک، به حداقل رساندن سایش و از بین بردن آلاینده ها عمل می کند. با انجام این عملکردها، سیستم روغن کاری عملکرد روان و کارآمد ماشین آلات را تضمین می کند، طول عمر آن را افزایش می دهد و از تعمیرات یا تعویض های پرهزینه جلوگیری می کند.

بهترین نوع روانکاری به عوامل مختلفی از جمله کاربرد خاص، شرایط عملیاتی، نیاز ماشین آلات و خواص روان کننده بستگی دارد. در اینجا چند نوع روغن کاری رایج وجود دارد:

1. روانکاری بر پایه روغن: روانکاری روغن شامل استفاده از انواع مختلفی از روغن های روان کننده مانند روغن های معدنی، مصنوعی یا تخصصی است. روان کننده های مبتنی بر روغن در کاهش اصطکاک و روانکاری عالی بسیار موثر هستند. آنها پایداری دما، کنترل ویسکوزیته و مقاومت در برابر اکسیداسیون را ارائه می دهند. روانکاری روغن معمولاً در کاربردهایی با ماشین آلات با سرعت بالا، بارهای سنگین یا شرایط عملیاتی شدید استفاده می شود.

2. روانکاری با گریس: روانکاری گریس شامل استفاده از یک گریس روان کننده غلیظ شده است که از روغن و یک غلیظ کننده تشکیل شده است. گریس چندین مزیت دارد، از جمله توانایی آن برای ماندن در محل و روانکاری طولانی مدت. روان کننده های گریس اغلب در کاربردهایی استفاده می شوند که عرضه مداوم روغن امکان پذیر نیست، یا در مواردی که آب بندی و محافظت در برابر آلودگی مورد نیاز است. آنها معمولاً در کاربردهای خودرو، یاتاقان ها و ماشین آلات مختلف یافت می شوند.

3. روانکاری فیلم جامد: روانکاری فیلم جامد که به عنوان روانکاری خشک نیز شناخته می شود، شامل استفاده از روان کننده های جامد مانند دی سولفید مولیبدن (MoS2) یا گرافیت برای کاهش اصطکاک بین سطوح است. این نوع روان‌کاری در کاربردهایی که روان‌کننده‌های مایع معمولی به دلیل دماهای بالا، محیط‌های خلاء یا فشار زیاد قابل استفاده نیستند، سودمند است. روانکاری فیلم جامد اغلب در هوافضا، خودرو و کاربردهای گرمای بالا استفاده می شود.

انتخاب بهترین روغن کاری به عواملی مانند بار مورد نیاز، سرعت، محدوده دما، محیط عملیاتی و مشخصات تجهیزات بستگی دارد. برای تعیین مناسب ترین نوع روغن کاری برای یک کاربرد خاص، مشورت با کارشناسان یا سازندگان روغن کاری ضروری است. علاوه بر این، تعمیر و نگهداری منظم و نظارت بر سیستم روانکاری برای اطمینان از عملکرد بهینه و افزایش طول عمر ماشین آلات بسیار مهم است.

مزایای سیستم روانکاری روغن بسیار زیاد است. در اینجا برخی از مزایای کلیدی وجود دارد:

1. کاهش اصطکاک: روانکاری روغن یک لایه نازک بین قطعات متحرک تشکیل می دهد و اصطکاک و سایش را کاهش می دهد. این امر تولید گرما را به حداقل می رساند و به افزایش طول عمر ماشین آلات یا تجهیزات کمک می کند.

2. اتلاف حرارت: وجود روغن به جذب و دفع گرمای تولید شده در حین کار ماشین آلات کمک می کند. این از گرمای بیش از حد جلوگیری می کند و عملکرد کارآمد را تضمین می کند.

3. جلوگیری از خوردگی: روان کننده های روغن اغلب حاوی مواد افزودنی هستند که محافظت در برابر خوردگی را فراهم می کنند. این به جلوگیری از زنگ زدگی و سایر اشکال تخریب و افزایش طول عمر تجهیزات کمک می کند.

4. حذف آلودگی: سیستم های روانکاری روغن مجهز به فیلترهایی هستند که آلاینده هایی مانند کثیفی، زباله ها و ذرات فلزی را از روغن حذف می کنند. این از آسیب رساندن آنها به تجهیزات جلوگیری می کند.

5. بهره وری انرژی: روغن کاری مناسب روغن اصطکاک داخلی را کاهش می دهد و منجر به بهبود بهره وری انرژی می شود. این می تواند منجر به صرفه جویی در انرژی و کاهش هزینه های عملیاتی شود.

6. کاهش نویز: استفاده از روغن کاری روغن به کاهش سطح سر و صدای تولید شده توسط قطعات متحرک کمک می کند و در نتیجه عملکرد بی صداتر است.

7. آب بندی و حفاظت: سیستم های روانکاری روغن اغلب شامل مهر و موم و واشر است که به جلوگیری از ورود آلاینده های خارجی و محافظت از اجزای حساس کمک می کند.

8. تطبیق پذیری: سیستم های روغن کاری را می توان در کاربردهای مختلف، از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات سنگین و تجهیزات صنعتی مورد استفاده قرار داد. آنها یک راه حل روانکاری انعطاف پذیر و با کاربرد گسترده ارائه می دهند.

به طور کلی، سیستم های روغن کاری نقش مهمی در حفظ عملکرد، دوام و کارایی ماشین آلات و تجهیزات در صنایع مختلف دارند.

در حالی که سیستم های روانکاری مزایای زیادی دارند، مهم است که معایب بالقوه را نیز در نظر بگیریم. در اینجا برخی از اشکالات رایج مرتبط با روغن کاری آورده شده است:

1. هزینه: بسته به مقیاس و پیچیدگی تجهیزات، پیاده سازی و نگهداری یک سیستم روغن کاری می تواند پرهزینه باشد. این شامل هزینه‌های خرید روان‌کننده‌ها، فیلترها، مهر و موم‌ها و سایر اجزا و همچنین نگهداری و نظارت منظم می‌شود.

2. خطر آلودگی: در حالی که هدف سیستم های روانکاری حذف آلاینده ها است، همیشه خطر آلودگی وجود دارد. اگر سیستم به درستی نگهداری نشود یا اگر آلاینده ها از فیلترها عبور کنند، می توانند با روان کننده مخلوط شوند و منجر به سایش سریع و آسیب احتمالی ماشین آلات شوند.

3. تاثیرات زیست محیطی: روان کننده های استفاده شده در صورت عدم دفع صحیح می توانند عواقب منفی زیست محیطی داشته باشند. این مایعات می توانند حاوی مواد خطرناکی باشند که برای جلوگیری از آلودگی نیاز به جابجایی و بازیافت مناسب دارند.

4. الزامات تعمیر و نگهداری: سیستم های روغن کاری برای اطمینان از عملکرد بهینه نیاز به تعمیر و نگهداری منظم دارند. این شامل نظارت بر سطح روغن، تعویض فیلترها و انجام بازرسی های دوره ای است. بی توجهی به نگهداری می تواند منجر به کاهش راندمان، افزایش سایش و خرابی های احتمالی شود.

5. پیچیدگی: برخی از سیستم های روانکاری می توانند پیچیده باشند، به ویژه در کاربردهای صنعتی در مقیاس بزرگ. نصب و راه اندازی صحیح نیاز به تخصص فنی دارد تا اطمینان حاصل شود که همه اجزا به طور موثر با هم کار می کنند.

6. محدودیت های ویسکوزیته روغن: کاربردهای مختلف به روان کننده هایی با ویژگی های ویسکوزیته خاص نیاز دارند. اگر از ویسکوزیته اشتباه استفاده شود، می تواند منجر به روانکاری ناکافی، افزایش اصطکاک و آسیب احتمالی تجهیزات شود.

7. وابستگی به منبع انرژی: سیستم های روغن کاری ممکن است به منابع نیروی خارجی مانند برق یا هوای فشرده متکی باشند. در شرایطی که منبع تغذیه نامطمئن است یا قطع می شود، سیستم روغن کاری ممکن است به درستی کار نکند و منجر به مشکلات بالقوه روانکاری تجهیزات شود.

اگرچه این معایب وجود دارد، اما با برنامه ریزی مناسب، تعمیر و نگهداری و رعایت بهترین شیوه ها در مدیریت روغن کاری می توان آنها را کاهش داد.

سیستم روانکاری تحت فشار نوعی سیستم روانکاری است که از روغن تحت فشار برای رساندن روانکار به قسمت های متحرک ماشین آلات یا تجهیزات استفاده می کند. معمولاً در کاربردهای مختلفی از جمله موتورهای خودرو، ماشین آلات صنعتی و تجهیزات سنگین استفاده می شود. در اینجا نحوه عملکرد یک سیستم روانکاری فشار معمولی آمده است:

1. پمپ روغن: این سیستم شامل یک پمپ روغن است که توسط موتور یا یک موتور اختصاصی به حرکت در می آید. پمپ روغن را از ظرف یا مخزن روغن می کشد و آن را تحت فشار قرار می دهد.

2. فیلتر روغن: روغن قبل از ورود به سیستم روانکاری از فیلتر عبور می کند تا هر گونه آلودگی یا زباله را از بین ببرد.

3. گالری روغن: روغن تحت فشار سپس از طریق شبکه ای از معابر یا گالری های داخل موتور یا تجهیزات هدایت می شود. این گالری ها روغن را به اجزای خاصی مانند یاتاقان ها، پیستون ها، میل بادامک و سایر قطعات متحرک توزیع می کنند.

4. یاتاقان ها و سطوح: روغن به یاتاقان ها تحویل می شود که از شفت های چرخان پشتیبانی می کند و اصطکاک و سایش را کاهش می دهد. علاوه بر این، روغن روی سطوحی که با یکدیگر در تماس هستند، مانند دیواره‌های سیلندر و رینگ‌های پیستون، یک لایه نازک تشکیل می‌دهد.

5. زهکشی: پس از روغن کاری اجزا، روغن دوباره به داخل ظرف روغن یا مخزن تخلیه می شود، جایی که می توان آن را دوباره به گردش درآورد و دوباره استفاده کرد.

سیستم روانکاری تحت فشار، تامین مداوم روغن تمیز و تحت فشار را به اجزای حیاتی تضمین می کند، عملکرد روان را بهبود می بخشد، اصطکاک را کاهش می دهد، گرما را از بین می برد و از سایش بیش از حد جلوگیری می کند. همچنین امکان کنترل بهتر بر میزان و زمان روانکاری، بهینه سازی عملکرد و افزایش طول عمر ماشین آلات یا تجهیزات را فراهم می کند.