فن آوری روغن کاری چیست؟
فن آوری روانکاری به مهندسی و فناوری کاهش اصطکاک بین سطوح متحرک با استفاده از یک روان کننده مانند روغن یا گریس اشاره دارد. روانکاری در کاهش اصطکاک، سایش و پارگی و تجمع گرما در ماشین آلات و تجهیزات مهم است. همچنین به جلوگیری از خوردگی و آلودگی که می تواند به ماشین آلات آسیب برساند کمک می کند.
فن آوری روانکاری شامل روان کننده هایی مانند روغن های مصنوعی و معدنی، گریس ها و روان کننده های جامد مانند گرافیت و دی سولفید مولیبدن است. همچنین شامل طراحی و انتخاب سیستم‌های روانکاری، مانند سیستم‌های روانکاری متمرکز، سیستم‌های روغن در گردش و سیستم‌های روغنکاری غبار روغن می‌شود. علاوه بر این، فن آوری روانکاری شامل تجزیه و تحلیل و نظارت بر روان کننده ها و سیستم های روانکاری برای اطمینان از عملکرد موثر و کارآمد آنها می شود.
روان کننده
روان کننده ها موادی هستند که ضریب اصطکاک پایینی دارند و برای کاهش سایش و جلوگیری از آسیب به سطوح در تماس استفاده می شوند. روان کننده ها می توانند به اشکال مختلف مانند روغن، گریس و روان کننده های جامد باشند.
روان کننده های مبتنی بر روغن از روغن های پایه ای تشکیل شده اند که به عنوان روان کننده اولیه عمل می کنند و افزودنی هایی که عملکرد روغن را افزایش می دهند. روغن های پایه می توانند روغن های معدنی یا روغن های مصنوعی مانند پلی آلفائولفین ها (PAOs)، استرها و پلی گلیکول ها باشند. افزودنی ها می توانند شامل آنتی اکسیدان ها، عوامل ضد سایش، شوینده ها و بهبود دهنده های ویسکوزیته باشند.
گریس ها روان کننده های نیمه جامد هستند که از ترکیب یک غلیظ کننده مانند یک صابون فلزی یا یک پلیمر مصنوعی با یک روغن پایه ساخته می شوند. غلیظ کننده به گریس قوام می دهد و به آن اجازه می دهد در جای خود باقی بماند و حتی در شرایط شدید روانکاری موثری را ارائه دهد.
روان کننده های جامد، مانند گرافیت و دی سولفید مولیبدن، در کاربردهایی که روان کننده های مایع مناسب نیستند، مانند محیط های با دمای بالا و شرایط خلاء استفاده می شود.
در نظر گرفتن عواملی مانند ویسکوزیته، پایداری حرارتی و سازگاری با مواد روانکاری مهم است. زیرا استفاده از روانکار نادرست یا استفاده نادرست از آن می تواند منجر به افزایش سایش، کاهش راندمان و حتی خرابی تجهیزات شود.
سیستم روغن کاری
سیستم روانکاری مکانیزمی است که روان کننده ها را به سطوح در تماس در ماشین آلات و سایر تجهیزات می رساند. هدف از سیستم روانکاری کاهش اصطکاک، سایش و ایجاد گرما بین قطعات متحرک و جلوگیری از آسیب به ماشین آلات است. انواع مختلفی از سیستم های روغن کاری وجود دارد که هر کدام برای کاربردهای خاصی طراحی شده اند.
یکی از انواع سیستم های روانکاری، سیستم روانکاری متمرکز است که روان کننده ها را از یک مخزن مرکزی از طریق لوله ها، شیلنگ ها و اتصالات به قسمت های مختلف ماشین آلات می رساند. این سیستم اغلب در تجهیزات صنعتی بزرگی که نقاط روغن کاری زیادی دارند، مانند کارخانه های کاغذ، کارخانه های فولاد و ماشین آلات معدن استفاده می شود. سیستم های روانکاری متمرکز برای اطمینان از روانکاری مداوم تمام قطعات متحرک، کاهش زمان تعمیر و نگهداری و افزایش عمر ماشین آلات طراحی شده اند.
نوع دیگری از سیستم روانکاری، سیستم روغن گردشی است که با استفاده از پمپ و فیلتر، روان کننده ها را از طریق ماشین آلات به گردش در می آورد. این سیستم اغلب در تجهیزات دوار با سرعت بالا مانند توربین ها، کمپرسورها و موتورها استفاده می شود. سیستم روغن گردشی به حذف گرما از ماشین آلات و حفظ روغن کاری مناسب برای کاهش سایش و پارگی کمک می کند.
روغن کاری مناسب تضمین می کند که ماشین آلات به طور موثر کار می کنند، طول عمر آن را افزایش می دهد و نیاز به تعمیرات یا تعویض پرهزینه را به حداقل می رساند.
فن آوری های روغن کاری صنایع مورد استفاده
تمامی صنایعی که از ماشین آلات یا تجهیزات با قطعات متحرک استفاده می کنند می توانند از فناوری روانکاری بهره مند شوند. در اینجا برخی از صنایع اصلی که به فناوری روانکاری متکی هستند، همراه با مزایای کلیدی آنها، شامل کاهش اصطکاک و سایش، بهبود راندمان و بهره وری، افزایش طول عمر تجهیزات، کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری و بهبود عملکرد ایمنی و محیطی است.
انواع سیستم روغن کاری
- سیستم روانکاری مرکزی
- سیستم روغن در گردش
- مروری جامع بر انتخاب و طراحی فن آوری روان کننده
سیستم روانکاری مرکزی نوعی سیستم روانکاری خودکار است که روانکار را از یک مکان مرکزی به چندین نقطه روی یک ماشین یا قطعه ای از تجهیزات می رساند. این سیستم برای کاهش نیاز به روانکاری دستی، بهبود کیفیت روغن کاری و افزایش طول عمر دستگاه طراحی شده است.
در یک سیستم روانکاری مرکزی، پمپی که در واحد مرکزی قرار دارد، روان کننده را تحت فشار قرار می دهد و آن را از طریق شبکه ای از لوله ها یا شیلنگ ها به نقاط مختلف روغن کاری دستگاه توزیع می کند. این نقاط روغن کاری می تواند شامل بلبرینگ ها، چرخ دنده ها، زنجیرها، لغزنده ها و سایر قطعات متحرک باشد.
این سیستم می تواند بر پایه روغن یا گریس باشد و نوع روان کننده مورد استفاده به کاربرد و نیازهای روانکاری خاص دستگاه بستگی دارد. در برخی موارد، واحد مرکزی ممکن است شامل یک سیستم فیلتراسیون برای حذف آلاینده ها از روان کننده نیز باشد.
سیستم روغن گردشی نوعی سیستم روانکاری است که روغن را به بخش‌های مختلف ماشین، معمولاً از طریق یک حلقه بسته، می‌رساند. روغن از طریق دستگاه به گردش در می آید و به یک مخزن یا خنک کننده روغن باز می گردد، جایی که قبل از چرخش مجدد فیلتر و خنک می شود.
این سیستم معمولاً شامل یک پمپ روغن، فیلتر و خنک‌کننده و همچنین شبکه‌ای از لوله‌ها یا شیلنگ‌ها است که روغن را به نقاط مختلف روغنکاری دستگاه می‌رساند. روغن ممکن است به یاتاقان ها، چرخ دنده ها، اجزای هیدرولیک و سایر قسمت هایی که برای جلوگیری از سایش و پارگی نیاز به روغن کاری دارند هدایت شود.
سیستم های روغن در گردش را می توان برای کارکرد در فشارها و نرخ های جریان مختلف بسته به نیازهای خاص دستگاه طراحی کرد. آنها همچنین ممکن است شامل آلارم یا سیستم های نظارتی برای هشدار دادن به اپراتورها در مورد مسائلی مانند فشار کم روغن یا دمای بالای روغن باشند.
یکی از مزیت‌های عمده سیستم‌های روغن گردشی این است که می‌توانند به افزایش طول عمر دستگاه با روانکاری مداوم قطعات حیاتی کمک کنند. این می تواند به کاهش سایش و جلوگیری از خرابی برنامه ریزی نشده به دلیل خرابی تجهیزات کمک کند.
فناوری شیمی روانکار جنبه مهمی در طراحی و انتخاب روانکار مناسب برای کاربردهای صنعتی و مکانیکی است. طراحی یک روان کننده بر اساس کاربرد مورد نظر آن و همچنین نوع ماشین یا تجهیزاتی که در آن استفاده می شود تعیین می شود. روان کننده ها
روغن های معدنی رایج ترین نوع فناوری شیمی روان کننده هستند و از نفت مشتق می شوند. این روغن ها نسبتاً ارزان هستند و می توانند در دمای عملیاتی کم تا متوسط مؤثر باشند. با این حال، آنها می توانند در دمای بالا شکسته شوند و ممکن است در شرایط شدید روانکاری کافی را ارائه نکنند.
از طرف دیگر روغن های مصنوعی در آزمایشگاه تولید می شوند و عملکرد بهتری نسبت به روغن های معدنی دارند. این روغن ها می توانند دما و فشار بالا را تحمل کنند، در برابر اکسیداسیون و شکستگی مقاومت کنند و محافظت بهتری در برابر سایش و اصطکاک داشته باشند. با این حال، آنها معمولا گرانتر از روغن های معدنی هستند.
روغن های زیست تخریب پذیر به گونه ای طراحی شده اند که دوستدار محیط زیست باشند و از مواد زیست تخریب پذیر مانند روغن های گیاهی یا استرها ساخته می شوند. این روغن‌ها معمولاً در کاربردهایی استفاده می‌شوند که ممکن است نشت نفت اتفاقی رخ دهد، مانند محیط‌های دریایی. آنها معمولا گران تر از روغن های معدنی هستند اما عملکرد قابل مقایسه ای را در شرایط عملیاتی معمولی ارائه می دهند.
روان کننده های تخصصی برای کاربردهای خاص مانند محیط های با دمای بالا یا فشار شدید طراحی شده اند. نمونه‌هایی از روان‌کننده‌های تخصصی عبارتند از روان‌کننده‌های دی سولفید مولیبدن، که در کاربردهایی که نیاز به کاهش اصطکاک بالایی دارند، و روان‌کننده‌های مبتنی بر سیلیکون، که می‌توانند دماهای شدید را تحمل کنند، استفاده می‌شوند.
هنگام انتخاب یک روان کننده برای یک کاربرد خاص، مهم است که عواملی مانند دمای کار، بار، سرعت و محیط را در نظر بگیرید. علاوه بر این، روان کننده باید با مواد مورد استفاده در ماشین یا تجهیزات سازگار باشد. این نیاز به دانش شیمی روانکاری و خواص مواد مورد استفاده دارد.
در نهایت، طراحی یک سیستم روانکاری نقش مهمی در اثربخشی روانکار دارد. یک سیستم روانکاری بهینه تضمین می کند که روانکار به مکان های مناسب در ماشین یا تجهیزات تحویل داده می شود و در صورت نیاز فیلتر و خنک می شود. طراحی ضعیف سیستم های روانکاری می تواند منجر به روانکاری ناکافی، فرسودگی و پارگی بیش از حد، و خرابی برنامه ریزی نشده شود.
انتخاب تکنولوژی شیمی روان کننده مناسب و طراحی یک سیستم روانکاری موثر هر دو از عوامل حیاتی در تضمین عملکرد قابل اعتماد و طولانی مدت ماشین آلات و تجهیزات صنعتی هستند. درک کامل شیمی روانکاری و خواص مواد درگیر برای تصمیم گیری آگاهانه هنگام انتخاب روانکارها و طراحی سیستم های روانکاری ضروری است.
فن آوری های روانکاری
چهار نوع سیستم روانکاری وجود دارد که معمولاً در کاربردهای صنعتی و مکانیکی استفاده می شود. اینها هستند:
1. سیستم روانکاری اسپلش: این سیستم از یک دیپر یا اسکوپ برای پاشیدن روان کننده به قسمت های متحرک ماشین استفاده می کند. قطعات دوار مانند چرخ دنده یا زنجیر، روان کننده را دستکاری می کنند و آن را در سراسر دستگاه پخش می کنند. این نوع سیستم معمولاً در کاربردهای کم سرعت و دمای پایین استفاده می شود که در آن روان کننده می تواند به طور مداوم بر روی قطعات پاشیده شود.
2. سیستم روانکاری گردشی: این سیستم روان کننده را از یک مخزن به قسمت(هایی) که نیاز به روانکاری دارند پمپ می کند و سپس روان کننده را برای گردش مجدد به مخزن برمی گرداند. روغن معمولاً قبل از استفاده مجدد فیلتر و خنک می شود. این نوع سیستم معمولاً در کاربردهای با سرعت بالا و دمای بالا که روان کننده باید به طور یکنواخت توزیع شود استفاده می شود.
3. سیستم روغنکاری اسپری: در این سیستم روانکار توسط یک نازل مستقیماً بر روی قطعات متحرک پاشیده می شود. این سیستم معمولاً در کاربردهای با سرعت بالا مانند توربین ها و کمپرسورها استفاده می شود تا اطمینان حاصل شود که روانکار به نقاط بحرانی روانکاری می رسد.
4. سیستم روانکاری اجباری: در این سیستم، یک پمپ روان کننده را مستقیماً از طریق شبکه ای از لوله ها یا شیلنگ ها به روی سطوحی که نیاز به روانکاری دارند، می فرستد. این نوع سیستم معمولاً در ماشین‌آلات سنگین و کاربردهایی که فشار زیاد، دمای بالا یا بار زیاد وجود دارد استفاده می‌شود، زیرا روغن کاری دقیقی را در مکان‌های مورد نیاز فراهم می‌کند.
انتخاب سیستم روغن کاری مناسب به عوامل مختلفی مانند کاربرد، طراحی ماشین و شرایط عملیاتی بستگی دارد. هر سیستمی مزایا و معایب خاص خود را دارد و باید بر اساس نیازهای خاص برنامه انتخاب شود.
پنج نوع اصلی روان کننده وجود دارد که معمولاً در کاربردهای صنعتی و مکانیکی استفاده می شود. اینها هستند:
1. روان کننده های روغن معدنی: این روان کننده ها رایج ترین روان کننده ها هستند که از نفت خام استخراج می شوند. آنها نسبتاً ارزان هستند و در دماهای پایین تر و بارهای متوسط مؤثر هستند. با این حال، آنها می توانند در دمای بالا شکسته شوند و ممکن است روغن کاری کافی را در محیط های سخت ارائه نکنند.
2. روان کننده های روغن مصنوعی: این روان کننده ها که در آزمایشگاه ساخته شده اند، عملکرد بهتری نسبت به روغن های معدنی دارند. آنها می توانند دما و فشارهای بالا را تحمل کنند، در برابر اکسیداسیون و شکست مقاومت کنند و محافظت بهتری در برابر سایش و اصطکاک ایجاد کنند. با این حال، آنها معمولا گرانتر از روغن های معدنی هستند.
3. روان کننده های زیست تخریب پذیر: این روان کننده ها برای سازگاری با محیط زیست طراحی شده اند و از مواد زیست تخریب پذیر مانند روغن گیاهی یا استرها ساخته می شوند. آنها معمولاً در کاربردهایی استفاده می‌شوند که ممکن است نشت نفت اتفاقی رخ دهد، مانند محیط‌های دریایی.
4. گریس روان کننده ها: اینها مواد روان کننده نیمه جامد هستند که از یک غلیظ کننده مانند صابون لیتیوم، کلسیم یا آلومینیوم پراکنده شده در یک روان کننده مایع تشکیل شده اند. آنها در جای خود باقی می مانند و روانکاری طولانی مدت در محیط های با دمای بالا و فشار بالا ارائه می کنند.
5. روان کننده های تخصصی: اینها به طور خاص برای کاربردهای خاص، مانند محیط های با دمای بالا یا فشار شدید طراحی شده اند. نمونه‌هایی از روان‌کننده‌های تخصصی عبارتند از روان‌کننده‌های دی سولفید مولیبدن، که در کاربردهایی که نیاز به کاهش اصطکاک بالایی دارند، و روان‌کننده‌های مبتنی بر سیلیکون، که می‌توانند دماهای شدید را تحمل کنند، استفاده می‌شوند.