روغن کاری معدن
CENTRAL سیستم روغن کاری
محافظت از تجهیزات ماینینگ شما در برابر محیط های شدیدی که در آن کار می کند برای عملکرد کارآمد آن ضروری است. عمر چرخ دنده و پینیون را می توان با استفاده از یک افزایش داد سیستم روانکاری اتوماتیک، منجر به کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری قطعات می شود. سیستم‌های ما با ارائه دقت بی‌نظیر تحویل روان‌کننده، کارایی تولید و زمان به‌روز را افزایش می‌دهند.
گریس سیستم روغن کاری
سیستم روغن کاری (4)
دانلود
گریس معدن که به عنوان روان کننده معدن یا روان کننده گریس معدن نیز شناخته می شود، نوعی گریس تخصصی است که برای رفع نیازهای مورد نیاز و شرایط سختی که در عملیات معدن با آن مواجه می شود طراحی شده است. برای روانکاری تجهیزات و ماشین آلات مختلف مورد استفاده در صنعت معدن مانند سنگ شکن ها، نوار نقاله ها، مته ها و وسایل نقلیه معدنی سنگین استفاده می شود.
گریس معدن برای مقاومت در برابر بارهای شدید، دماهای بالا، بارهای شوک سنگین، آلودگی آب و ذرات ساینده موجود در محیط های معدنی فرموله شده است. به طور معمول دارای ویژگی های زیر است:
1. ظرفیت حمل بار بالا: گریس معدن با افزودنی هایی فرموله شده است که خواص حمل بار عالی را ارائه می دهد و به آن اجازه می دهد تا بارهای ماشین آلات سنگین معمول در عملیات معدن را تحمل کند.
2. حفاظت از فشار شدید: حاوی افزودنی های EP (فشار شدید) است که در برابر تماس فلز با فلز تحت بارهای زیاد یا شرایط ضربه ای محافظت می کند و از سایش و آسیب به اجزای حیاتی جلوگیری می کند.
3. مقاومت در برابر آب: گریس های معدن اغلب دارای خواص مقاوم در برابر آب برای جلوگیری از شستشو و حفظ اثربخشی روانکاری در شرایط مرطوب یا غوطه ور هستند که معمولاً در محیط های معدن با آن مواجه می شوند.
4. محافظت در برابر خوردگی: این گریس ها برای ایجاد حفاظت در برابر خوردگی طراحی شده اند، زیرا تجهیزات معدن ممکن است در معرض رطوبت، مواد اسیدی یا سایر عوامل خورنده قرار گیرند.
5. پایداری در دمای بالا: گریس های معدن به گونه ای فرموله می شوند که در برابر دمای بالا تولید شده در حین عملیات معدن مقاومت کنند و از روانکاری مناسب حتی در گرمای شدید اطمینان حاصل کنند.
6. خواص ضد سایش: حاوی مواد افزودنی ضد سایش هستند که به کاهش اصطکاک، به حداقل رساندن سایش و افزایش عمر اجزای تجهیزات معدن کمک می کنند.
بسته به کاربرد و تجهیزات معدنی خاص، گریس های معدن ممکن است به اشکال مختلفی مانند گریس های نیمه مایع، گریس های مبتنی بر لیتیوم، گریس های سولفونات کلسیم یا گریس های صابونی پیچیده باشند. انتخاب گریس معدن باید بر اساس توصیه های سازنده و شرایط عملیاتی تجهیزات باشد.
ماشین ها را می توان با استفاده از روش های مختلف، بسته به ماشین خاص و اجزای آن، روغن کاری کرد. در اینجا چند روش رایج روغن کاری آورده شده است:
1. روانکاری دستی: در این روش، روان کننده ها به صورت دستی در نقاط یا سطوح خاصی از دستگاه با استفاده از ابزارهایی مانند گریس تفنگ، قوطی روغن و یا برس اعمال می شوند. این معمولاً در نقاط روغن کاری تعیین شده توسط سازنده انجام می شود.
2. سیستم های روانکاری خودکار: این سیستم ها به گونه ای طراحی شده اند که روان کننده ها را به طور خودکار به قسمت های متحرک دستگاه در فواصل زمانی از پیش تعیین شده یا بر اساس عملکرد دستگاه برسانند. انواع متداول سیستم های روانکاری اتوماتیک شامل سیستم های روانکاری متمرکز، روان کننده های خوراک قطره ای و سیستم های روانکاری اسپری می باشد.
3. روغن حمام یا روغن کاری: برخی از اجزای ماشین مانند چرخ دنده یا زنجیر با غوطه ور کردن آنها در حمام روغن روانکاری روغن کاری می شوند. با چرخش اجزا، روغن را به قسمت های اطراف می پاشند و از روانکاری مناسب اطمینان حاصل می کنند.
4. روانکاری با گریس: گریس، یک روان کننده نیمه جامد، اغلب در کاربردهای ماشینی استفاده می شود که در آن دماهای بالا، بارهای سنگین یا الزامات آب بندی وجود دارد. گریس با دست اعمال می شود یا می تواند از طریق سیستم های خودکار مانند پمپ های گریس یا اتصالات روانکاری تخصصی تحویل داده شود.
5. روغن کاری با اسپری: ماشین هایی با مناطق پیچیده یا صعب العبور ممکن است از روغن کاری اسپری بهره مند شوند. روان کننده ها به صورت قطرات ریز اتمیزه می شوند و با استفاده از نازل یا اسپری بر روی سطوح مورد نظر اسپری می شوند.
6. سیستم های روغن در گردش: ماشین های صنعتی، مانند توربین های بزرگ یا سیستم های هیدرولیک، اغلب از سیستم های روغن در گردش استفاده می کنند. این سیستم ها روغن روانکاری را از طریق دستگاه به گردش در می آورند و از پمپ ها، فیلترها و خنک کننده ها برای حفظ کیفیت روغن و روانکاری مداوم استفاده می کنند.
رجوع به دفترچه راهنمای عملکرد دستگاه یا مشورت با سازنده برای تعیین روش روغن کاری مناسب و برنامه زمانی برای ماشین های خاص بسیار مهم است. بازرسی و نگهداری منظم برای اطمینان از روانکاری مناسب و عملکرد بهینه دستگاه کلیدی است.